聚氯乙烯

1   产品种类范围非常广（硬质、软质、聚合物等），成型条件各有不同，从熔融至分

解之温度范围很小，尤须注意加热温度。

2.       附着水分少，但成型周期尽可能减少（50℃~60℃热风干燥）。

3.       成型机方面，与材料直接接触的部位须电镀或采用不锈钢以防热分解所产生的盐酸侵蚀。射出压力2100kg/cm²程度。

4.       所有塑料当中必须是细心注意温度调节。

5.       浇口附近易产生流纹，故射出操作后，柱塞不要后退使浇口充分固化后再瞬间退后为宜。

6.       加热之初温不宜高，特别注意熔融情形。第二级加热温度较高，且尽可能使成形周

期缩短，比较安全。

PA聚醯胺树脂

1.       成型温度比其它材料高，故采用油加热的成形机较适当。

2.       吸湿性大，必须充分干燥。水分对成型品的品质影响甚大（80℃热风干燥约5~6小时）。

3.       须退火以消除内部歪斜。

              pp聚丙烯

同PE，但成形温度必须较高。熔融温度170℃，超过190℃则流动性大增，则毛边增加， 易产生接缝及凹入情形。

             pc聚碳酸脂

1.       吸湿性比尼龙小，但若有些微之水分存在则成型品产生其它色泽或气泡，故必须密封

干燥同时成形时也须预备干燥（120℃之温度4小时）。

2.       加热温度超过320℃时则产生热分解，成品变色，故特别注意温度调节，又成型时的温度调节也非常重要，须特别注意其最低温度、最低时间。

3.       须退火以消除内部歪斜（130℃~135℃，1小时程度为准）。

      CA、CAB、CAP等醋酸纤维素

1.       吸湿容易，必须预备干燥，60℃~80℃，4~8小时且经常搅拌。

2.       必须根据材料的种别及形成品的大小，选择适当成型条件。

3.       加热管温度过高会使气泡混入、离形困难、隆起增加、材料被分解。

4.       加热管温度太低则接缝及流纹等产生，机械强度低。

5.       射出压力须在1000~1400kg/cm²范围内、压力太高、离形困难，急骤增大。压力不足

则充填不足及流纹产生。

               ps及sb苯乙烯树脂

1.       吸湿性不少不必加热干燥，但预备干燥较为安全60℃~70℃之热风为宜。

2.       最易射出成型材料，任何成型机皆可。

3.       加热管温度太高易产生气泡混入，离型不良，缺陷产生，反之则流纹及其它缺陷产生。

4.  为了消除内部歪斜，加以退火为宜（80℃温度，2~4小时为宜）。

             pe聚乙烯

1.     吸湿性少，不必加热干燥，但预备干燥较为安全。

2.     成型收缩率大，依方向性而异，射出方向约为垂直方向的2倍，因此必须使用方向性

较少的机械或模具构造。

3.     比热大，加热器容量须较大。

4.     成型品的性质随加热温度而变化，温度大，较柔软，光泽佳，脆化点低，冷却时间长。

5.     射出压力大时流动方向收缩率变小。

6.     模具温度高时，光泽佳，脆化点变低，温度低则成型收缩率变小，刚性增加，成型

周期较短

              pmma甲基丙烯醋甲脂

1.       熔融时比PS或PE的粘度高，射出成型较困难。

2.       为透明塑料，若含有微量水分则产生白浊色的流痕，故必充分干燥（60℃~80℃温度的

热风3~4小时）。

3.         折射率不同之物品混合后则其透明性消失。

4.       由于熔融粘度高，加热管内必须电镀，且分成2~3段温度调节，成型压力须

176 kg/cm²以上。

5.       成型收缩率小，唯流动方向的收缩率很大，加热温度及射出压力高时则便小。

6.  内部易形成大空隙，故须充分的退火（50℃~60℃ 2~20小时）60℃以上可能变形。

7.       流动性差宜加大注道，流道及浇口截面积。

              abs

1.       有吸湿性，成型时必须预备干燥（80℃~90℃，之温度约3~5小时）。

2.       流动性佳，可制各种成品。

3.       成形性因具组成之成分不同而有极大差异，须特别注意。

4.       加热温度依成分不同而异，须特别注意。

5.       熔融时流动性比PS差，因此注道流道须较大，针尖之场合宜/mm以上为适当。

6.       超过260℃则热分解会变质。

7.       为防止凹入情形宜加大射出压力并保压。

8.       离形性不良宜多用离形剂。

以上只是给大家做个参考,实际用的时候还要根据自己的经验,而且所用材料厂商不同来决定模具的相关结构形式.