1 塑件分析

图1为本瓶盖的产品图。它由盖体A及翻盖B组成，盖体及翻盖之间由铰链联接。翻盖合上盖体后，不允许其弹出，故在翻盖的内侧C及盖体的外侧D均设有凸筋。本盖不能单独使用，需与另一部分配合使用，故其内侧E也设有凸筋，将两者卡紧。本盖合盖后不允许有大的缝隙，中间球体为薄壁件，要求能在适度力作用下变形，故壁厚为0.8 mm，材料采用高压PE.

图1 瓶盖产品图

2 模具设计方案、结构及工作原理

2.1 模具设计方案

（1）考虑到半球体部分为薄壁结构，必须从此处进料方能打满。
（2）本零件有多处凸筋，采用了动定模上均有强制脱模的双脱模机构。
（3）由于推管刚顶出塑件时，塑件处于型腔与型芯的包容中无变形空间，采用了型芯可滑动的延迟顶出机构。

2.2 模具结构及工作原理

图2为模具装配图。开模时，在弹簧23的作用下，在C-C处分型，同时定模推料板4将塑件从型芯17，21上推出。继续开模，在主导柱27与定模板3的导套26之间的摩擦力作用下，B-B处分型，点浇口拉断，浇注系统凝料留于脱胶板2上。进一步开模，在主导柱27与脱胶板2的摩擦力作用下，A-A处开模，浇注系统凝料被脱胶板2强力刮下，而脱胶板2由限位螺钉19限位。继续开模，D-D处分型，盖体一侧的外凸筋从定模推料板4处强脱。之后，注塑机顶杆推动推板12，推管15推动塑件前行。此刻由于塑件与滑动型芯16的包容力，带动滑动型芯前行，当其到达行程终点时，塑件也具备了向外变形的空间，在推管的作用下而强制脱模。

1 定模固定板； 2 脱胶板； 3 定模板； 4 定模推料板； 5 动模板； 6 模脚；7 动模型芯固定板；
8 动模型芯固定板； 9 底板；10 固定螺栓； 11 固定板； 12 推板； 13 动模型芯； 14 复位杆；
15 推管； 16 滑动型芯； 17 定模型芯； 18 反导柱； 19 限位螺钉； 20 拉料杆； 21 定模型芯；

22 浇口套； 23 弹簧； 24 复位杆； 25 限位螺钉； 26 导套； 27 导柱
图2 模具装配图

 

合模时，推板12在复位杆24及复位弹簧的作用下复位，滑动型芯16在推杆14的作用下复位，从而完成合模过程。

3 模具问题

试模后，发现模具存在下列问题：

(1) 链容易拉断；
(2) 翻盖内的凸筋完全被拉翻边。

显然，这些问题对产品质量至关重要，必须彻底解决。经仔细分析，找到问题根源：

如果弹簧力不足或开模太快，D-D处分型，这样，势必造成翻盖还来不及被定模板强行脱模，留在定模一侧，而此刻盖体已随动模而去，结果是铰链被拉断。降低开模速度，铰链可以不断，但出现下面所述情况。

如果降低开模速度，一定是C-C先分型，这时翻盖外表仍旧留在动型腔内，无外展变形的空间，故强脱翻盖的内凸筋时，凸筋完全被拉翻边。

因此，只有改变模具结构，方可彻底解决上述问题。解决上述问题的思路是：

1开模时，必需确保D-D面先分型，而不应受弹簧力或开模速度的影响。
2既然D-D面先分型，翻盖留在定模一侧，为防止铰链拉断，则盖体部分应暂时跟在定模一侧。

4 模具改进方案

图3为按上述思路设计的模具装配图。

28 转动拉钩； 29 止动销； 30 固定拉钩； 31 弹簧； 32 滑动型芯； 33 推管； 34复位杆
图3

开模时，由于转动拉钩28与止动销29将定模板3与定模推料板4连成一体，故一定是D-D处先分型。此刻，翻盖一侧从动模型腔脱出并留在定模一侧；同时，滑动型芯32与推管33在弹簧31的作用下前移，使盖体一侧塑件紧贴定模推料板4，这样铰链不被拉断。继续开模，固定拉钩30将转动拉钩28撞开，这时C-C处分型。定模推料板4将塑件从定模一侧推出。B-B，A-A处分型，过程与以前一样。进一步开模，过程与以前也一样，这里不再赘述。

再次试模后产品完全合格。

5 结 论

1.改进的模具结构方案可行，使塑件质量达到要求。
2.对于动模和定模上均有凸筋的一类塑件，在设计模具时一定要仔细考虑，顺序开模过程必须可靠无误。
3.适合于翻盖式酱油盖、翻盖式油壶盖及国外新推出的翻盖式矿泉水盖的模具设计。