注塑产品缩水主要出现在制品壁厚、冷却缓慢、肋条等部位。
    缩水原因分析及对策：
（一）注塑加工工艺参数设计不良
1、预塑料量不足
2、远浇口处凹陷缩水
1）增加填充时间-----在远浇口处凹陷部位宜用慢速填充，以便形成“硬皮层”，故在凹陷部位的填充时间相对增加，有时还有远浇口处的排气，宜用慢速。
2）降低注射速度------这里所指的是远离浇口处的注射速度，但开始时的填充速度要快。
3）增加填充压力------主要是指填充完后转换到压缩段的压力，让厚壁部位形成“硬皮层”后加压。
4）调整料温压力越高比容越小，温度越低比容越小-------要减少收缩凹陷，也就要减少比容，也就是给熔体加压和减少熔体与常温的温度差，但当熔体温度太低时，压力不能传递到壁厚凹陷部位。所以要求料温调整到适当位置。
5）增加模温-------由于凹陷部位离浇口较远，如果模温太低，熔体黏度上升太快，压力不能传递到远离浇口的凹陷部位而注不满，但模温太高可能产生飞边。
3、近浇口处凹陷缩水
1）增加保压时间------熔体进入模穴后，遇冷模而收缩，使制品的比容增大，密度减少，应维持一定的保压时间进行补充。
2）调整注射速度-------根据制品的结构不同，有时需用快速充模，有时需用慢速充模。
3）增加保压力--------增加保压和延长时间，目的都是为了补充因制品的收缩而所需要的熔料，但当塑料流动性大时，高的压力会产生飞边引起收缩凹陷，这时可适当降低料温火改用流动性低的塑料成型。
4）调整温度--------有时降低熔体温度，特别是前段温度，使进入模穴的比容变化减少，容易冷固，有时提高熔体温度，使熔体黏度下降，容易充模。
5）降低模温，以加速塑料熔体表面固化定型。如电话机透明字粒，注射速度太快易产生气纹，太慢易产生波纹，模温太高，成型周期长。冷却时间短易产生缩水，在表面没有固化时易收缩凹陷，因此增加冷却时间可减少缩水。
（二）注塑模具及制品设计不良
        当制品设计的壁厚不均匀，或壁厚太大，再加上冷却调节模温，浇口、流道系统及排气等没有合理配合时，易产生收缩凹陷，模具及制品设计的缺陷用工艺很难弥补。
1）壁厚不均匀，或壁厚太大熔体在壁厚部位贮热量大，如果不及时移走，将使得比其它部位温度更高，易发生收缩，所以在壁厚部位开设冷却水道，使冷却发挥最大的作用。在制品设计上，应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，对于结晶型的塑料制品厚度变化50%时，最好用肋条取代加厚的部位。
2）温度调节系统------对壁厚部位开设冷却水道外，对薄壁部分有意提高它的温度，这样用模温来控制制品同步冷却收缩；使用较低温度减少制品的成型收缩率；当模温太低时，熔体将充不满模。
3）浇口、流道系统--------浇注系统设计的好坏对制品性能、外观和成型难易程度影响很大。当型腔内的熔料乃至型腔最远端的熔料尚未冷却之前能有持续的压力转低时，是可以防止因压缩不足而造成的收缩，但当浇注系统各个部分或某一部分尺寸过小，流道效率低，阻力过大时，将消耗压力和过早冷却使压力不能转递到模穴的熔体上。浇口也不能过大，否则失去剪切 速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满，甚至在保压结局时出现倒流，增加了浇口位置的收缩。流道中开设必要的有足够容量的冷料井，以排除冷料进入模穴影响持续充模情况。
    当流道长而厚时，应沿着流道边沿开设排气沟槽，减少空气对料流的阻力作用。对多浇口模具要注意调整各浇口的充模速度。浇口最好对称开设，并限制靠近主流道的浇口的料量。对多模穴也有一个如何使各个模穴填充平衡的问题。原则上浇口应开设在制品厚壁部位，从直流道到收缩区域要有畅顺通道。